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（1）天然橡膠天然橡膠具有良好有混煉性能，包輥性良好，生膠強力和初粘性較高，塑性、并用性及對配合劑的浸潤性都較好，吃粉較快。但天然膠對混煉時間較敏敢，混煉時間過短，混煉膠表面會呈現(xiàn)顆粒狀，造成壓延擠出困難，混煉時間過長，又會導(dǎo)致過煉。開煉機混煉，輥溫在45-55°C之間，前輥比后輥高5°C。密煉機混煉多采用一段混煉法，排膠溫度在120°C以下。
（2）丁苯橡膠丁苯橡膠混煉時生熱大，升溫快，因此混煉溫度比天然橡膠低，配合劑在丁苯橡膠中較難混合分散，故混煉時間要比天然橡膠長。用開煉機混煉時，前輥溫度應(yīng)比后輥溫度低5-10°C，需增加薄通次數(shù)和進行補充加工，以利配合劑的均勻分散，用密煉機混煉應(yīng)采用兩段混煉，容量應(yīng)小些，防止產(chǎn)生凝膠，排膠溫度要低于130°C。
（3） 順丁橡膠順丁橡膠內(nèi)聚強度低，粘附性自粘性較弱，在混煉過程中，生膠呈破碎狀，配合劑分散不良，易發(fā)生脫輥。
順丁膠在開煉機上混煉不易壓合成片，且容易脫輥，故宜采用小輥矩、低輥溫（40—50℃）混煉。為使配合劑均勻分散，需進行補充加工，用密煉機混煉時，容量可增加10%，混煉溫度也可稍高，以利于配合劑分散，排膠溫度一般在130—140℃，采用兩段混煉有利于分散均勻，也可采用逆混法混煉，這樣能節(jié)省40%的煉膠時間。
（4）氯丁橡膠氯丁橡膠的加工性能隨其彈性態(tài)溫度的不同而各異。通用型氯丁橡膠（相當(dāng)于美國的GNA型，蘇聯(lián)的KP型）在常溫至70℃之間為彈性態(tài)，容易包輥，混煉時配合劑易于分散；高于70℃便會發(fā)粘甚至失去彈性，配便劑就很難均勻分散。54-1型（相當(dāng)于國外W型或M-40型）氯丁橡膠的彈性態(tài)溫度在79℃以下，其工藝性能較通用型為好。
氯丁橡膠在開煉機上混煉，輥溫為40-50°C混煉時氧化鎂應(yīng)先加，以防焦燒，后加氧化鋅。若摻入10﹪天然橡膠或順丁橡膠會改善氯丁橡膠的加工性能。采用密煉機混煉時，可用兩段混煉法，盡量降低排膠溫度，不得超過110°C，以防焦燒。氧化鋅在第二段混煉時的壓片機上加入。
（5）丁腈橡膠丁腈橡膠在混煉時發(fā)熱量大，配合劑難于分散。
丁腈橡膠在開煉機上混煉時，應(yīng)采用低溫、小容量、小輥矩慢加料的操作方法，以促進配合劑的均勻分散。丁腈橡膠很少用
密煉機混煉，若用密煉機混煉，應(yīng)加強混煉室冷卻，炭黑和酯類軟化劑要分批交替加入，排膠溫度不得高于130°C。
（6）丁基橡膠丁基橡膠的內(nèi)聚強度低，自粘性差，包輥性差，與其它橡膠相容性差，混煉鋼丁基橡膠之彰必須*清洗機臺，以免混入其它生膠，影響膠料質(zhì)量。丁基橡膠混煉時，配合劑分散困難。開煉機混煉時，采用引料法（即待引料膠包輥后再加生膠和配合劑）或薄法——將配方中一半生膠以小輥矩反復(fù)薄通，待包輥后再加入另一半。用密煉機混煉時，裝膠容量比天然橡膠大10﹪-20﹪，混煉溫度在150°C為好，當(dāng)填料多時也可采用兩段混煉法和逆混煉法。
（7）乙丙橡膠乙丙橡膠混煉時不易發(fā)生過煉，配合劑分散均勻，但自粘性差。
乙丙橡膠用開煉機混煉，一般先采用小輥矩使其連續(xù)包輥后，再逐步放寬輥矩，加入配合劑，輥溫在60-70℃之間。采用密煉機混煉宜采用高溫，混煉溫度在150-160℃有助于填充劑和軟化劑的分散及力學(xué)性能的提高。裝膠容量可比其它膠料高10﹪-15﹪。
（8）    氯磺化聚乙烯橡膠氯磺化聚乙烯橡膠具有熱塑性，加工中隨著膠料溫度上升，粘度迅速下降，該橡膠性能穩(wěn)定，不易過煉。
氯磺化聚乙烯橡膠采用開煉機混煉時，包輥性良好，但因生熱大，應(yīng)注意冷卻，輥溫保持在40—70℃范圍內(nèi)。采用密煉機混煉時，裝膠容量比其他橡膠大些，填充系數(shù)取70%—75%，排膠溫度在105-110℃以下。膠片冷卻后要注意干燥，因為水會促進其交聯(lián)，導(dǎo)致辭焦燒。
（9）    氯醚橡膠氯醚橡膠一般不經(jīng)塑煉即可進行混煉。均聚型氯醚橡膠門尼粘度低，包輥性良好，但易粘輥造成混煉困難，共聚型氯醚橡膠門尼點度高，雖無粘輥傾向，但不易包輥。
開煉機混煉均聚型氯醚橡膠要添加防粘劑——硬脂酸、硬脂酸鋅或硬脂酸錫，開煉機混煉共聚型氯醚橡膠進，可先將生膠薄通2—3次，促進其包輥。開煉機混煉，輥溫比一般橡膠高些，前輥70—75℃，后輥85—90℃。密煉機混煉比開煉機容易，混煉均聚膠時，可將防粘劑一部分投入密煉機，另一部分則在壓片機上與硫化劑同時加入（輥溫在90℃以下）?；鞜捁簿勰z時，操作助劑在壓片機上加入效果更好。
（10）    硅橡膠硅橡膠不經(jīng)塑煉即可混煉，一般均采用開煉機操作?；鞜捴幸３值洼仠兀ú怀^50℃），短時間。生膠加入時先包前（慢）輥，混煉吃粉時轉(zhuǎn)包后輥，所以宜兩面操作。包輥后即可加入配合劑，待混合均勻，膠料全部包輥及表面光滑即可。
（11）     氟橡膠 氟橡膠門尼粘度高、剛性大，磨擦生熱大，易焦燒，一般混煉加工比較困難。
開煉機混煉氟橡膠時，要小輥距，少容量，輥溫控制在50—60℃?；鞜掗_始，先使輥筒冷卻，加入生膠薄通10次左右，形成均勻的包輥膠，調(diào)節(jié)輥矩保持少量堆積膠，然后加入配合劑。防止過煉和粘輥，要求盡可能快速。氟橡膠很難采用密煉機混煉，但嚙合型密煉機冷卻系統(tǒng)較強，可以混煉氟橡膠，而本伯里卻不宜采用。
（12）    聚丙烯酸脂橡膠聚丙烯酸脂橡膠門尼粘度較低，可不塑煉直接進行混煉。
開煉機混煉時易粘輥，同時包前后輥，造成操作困難。因此，輥溫較低（30-50℃）有利防粘輥，也有利配合劑分散。因該膠包快速輥或高溫輥，故前輥溫度高些。輥距在2-3mm左右，薄通1-2次，加配合劑，混煉中配合劑分散良好。密煉機混煉時無粘輥之虞，且能縮短混煉周期，但宜采低速混煉。
（13）    混煉型聚氨酯混煉型聚氨酯橡膠一般采用開煉機混煉。這種橡膠既易脫輥也易粘輥，故輥溫控制在50-60℃為宜?；鞜捛皩⑸z切成小條，混煉時輥矩調(diào)至1mm，薄通6-7次，包輥后再放寬輥矩至2-3mm。吃粉完畢后翻煉7-8次，薄通5-6次，下片、冷卻。
（14）     聚硫橡膠固體聚硫橡膠混煉一般采用開煉機，輥溫控制在40-50℃，裝膠量宜小。混煉時先薄通后加填充劑，逐步放寬輥矩，以保持適量堆積膠。固態(tài)聚硫橡膠很少用密煉機混煉。